Sostenibilità

Altair Chimica: sostenibilità – rinnovabilità – efficienza energetica

Altair Chimica ha adottato e continua ad adottare tutte le più moderne ed efficaci tecnologie per l’efficientamento dei processi industriali, il risparmio energetico, la conseguente sostenibilità ambientale e la sua rinnovabilità.

Nel corso degli ultimi dieci anni, la società ha investito decine di milioni di euro, per il raggiungimento dei suddetti obbiettivi.

Innanzi tutto, la società ha iniziato a recuperare la risorsa idrogeno, proveniente dal processo di elettrolisi della salamoia (acqua salata), riutilizzandone tutta la quantità non trasformata in prodotti chimici, per la generazione di calore 100% Green. L’idrogeno viene utilizzato per la generazione del vapore, sostituendo il gas naturale (metano CH₄), che genera CO₂ nel processo di combustione, a differenza della molecola H₂, che non possedendo il C, non genera alcuna emissione al di fuori del vapore d’acqua. A questo scopo sono stati costruiti due generatori di vapore bi-fuel, capaci di funzionare ad idrogeno, a metano o con un mix dei due, in maniera completamente automatizzata, in funzione della disponibilità istantanea della risorsa idrogeno proveniente dall’elettrolisi. La modulazione avviene automaticamente, in funzione dell’H₂ disponibile, per massimizzarne il riutilizzo.

Secondariamente, la società utilizza, per il proprio processo di elettrolisi della salamoia, energia elettrica, vapore ad alta pressione, acqua calda e CO₂ proveniente da un impianto di cogenerazione ad altissimo rendimento, di proprietà Altair, progettato negli anni 2010-2011 ed installato a partire dal gennaio 2012.

Un secondo cogeneratore, quasi analogo, partirà nel corso del 2020, per coprire i fabbisogni dello stabilimento che, nel frattempo, ha incrementato notevolmente le proprie produzioni.

Tali cogeneratori sono stati progettati con l’obbiettivo di recuperare tutto quanto possibile dalla risorsa (CH₄) impiegata, con rendimenti complessivi vicini al massimo valore teorico, nell’intorno del 90%.

Il gas naturale non è una fonte rinnovabile e non si può neanche definire una risorsa green, in quanto concorre ad emissioni di anidride carbonica, anche se ha il pregio di non emettere polveri sottili; ma questo non è vero in Altair Chimica. Perché?

In Altair, la combustione del CH4 genera la turbolenza necessaria a far girare una turbina ad alta efficienza, di derivazione aeronautica, collegata ad un alternatore-generatore di energia elettrica, sfruttando un primo 40% dell’energia immessa. Questa Energia elettrica viene consumata al 100% nel ciclo di elettrolisi.

A valle della turbina, il calore di combustione residuo (oltre 350° di temperatura), viene utilizzato per scaldare acqua, fino a generare vapore a 10 barg, che viene utilizzato al 100% negl’impianti a valle dell’elettrolisi, per i vari processi di riscaldamento, cristallizzazione e evaporazione dei prodotti destinati al mercato.

Con tale vapore si utilizza un ulteriore 30% della risorsa metano, arrivando al 70% di rendimento complessivo.

A questo punto, il terzo stadio di recupero del calore, ormai sceso a 180°, è stato realizzato per la produzione di acqua calda a 90°, perfetta per scaldare la salamoia e risparmiare calore nel processo di elettrolisi, che consumerà a valle meno di quanto consumerebbe partendo da salamoia a temperatura ambiente.

Con questo terzo recupero l’efficienza complessiva del cogeneratore arriva ad un’efficienza dell’82-84%.

Ma la particolarità del cogeneratore Altair è il quarto stadio di recupero, unico nel suo genere, che consiste nello sfruttamento dell’uscita fumi finale (a 70°C), che viene inviato verso l’impianto di produzione del carbonato di potassio (K₂CO₃).

Il K₂CO₃ è prodotto in un reattore a letto fluido, alimentato da fumi caldi e ricchi di CO2 , secondo la seguente reazione di carbonatazione: 2KOH+CO₂+calore à K₂CO₃+H₂O.

I fumi caldi erano originariamente prodotti in un forno alimentato con aria ambiente (15 C° medi) e gas  metano. La combustione del metano garantiva il mantenimento della temperatura di reazione del letto fluido a 300° e la generazione di una parte della CO₂ necessaria alla carbonatazione.

La CO₂ mancante veniva acquistata in bombole e immessa nel reattore, per completare la reazione, che non può funzionare con il solo apporto della CO₂ di combustione del  metano.

Appena costruito il cogeneratore, la sua uscita, ricca di CO₂ e a 70°, è stata prelevata ed immessa nel reattore di carbonatazione (recuperando quel 7% di energia rimanente), attraverso una nuova camera di combustione, capace di bruciare i fumi esausti del cogeneratore per scaldarli fino a 300°.

Tale tecnologia ha permesso ad Altair la creazione di un impianto di cogenerazione-carbonatazione della KOH, con rendimento energetico vicino al teorico 90% e che si auto-consuma la CO₂, naturalmente generata dalla combustione del CH₄.

Tale configurazione, unica nel suo genere, permette l’affermazione che il cogeneratore di Altair utilizza una fonte energetica green, anche partendo da un combustile fossile, grazie al fatto che il processo di carbonatazione ne assorbe le emissioni di anidride carbonica!

Infine, Altair ha intrapreso la costruzione di impianti fotovoltaici su tutte le coperture dello stabilimento, per generare energia green e rinnovabile dall’unica risorsa naturale presente nel territorio, l’utilizzo di mezzi elettrici all’interno dello stesso, alimentati dai pannelli appena citati e l’utilizzo di illuminazione a led per ridurre al minimo anche i consumi del complesso sistema di illuminazione del complesso industriale di Saline (uffici, mensa, impianti produttivi).